Прессовая сварка применяется для сборки заготовок верха обуви из различных искусственных кож, в основном с поли-винилхлоридным покрытием взамен ниточных швов.
Для сварки деталей используют электроды, на рабочей поверхности которых делают гравировку для имитации ниточного шва или декоративного рисунка.
Наиболее целесообразно детали обувных заготовок из искусственных кож сваривать токами высокой частоты.
При сборке заготовок верха обуви могут быть получены различные сварные швы, что позволяет изготовлять заготовки любой обуви.
При отработке режимов сварки заготовок верха обуви ориентируются на нормы прочности ниточных швов на сдвиг: не менее 7,5 для однониточных и не менее 10 кН/м (кгс/см) для двухниточных швов. Прочность на сдвиг определяется на образцах 35×40 мм, сваренных на ширину 3—6 мм. Обычно для искусственных материалов прочность сварных швов на сдвиг колеблется от 10 до кН/м, что вполне достаточно для скрепления деталей заготовки верха обуви. Заготовка пантолет состоит из двух поперечных ремней, выкроенных из обувной винилискожи—Т или обувной совмещенной випил-искожи —Т. Детали с припуском по ширине перед прессованием складывают таким образом, чтобы стыки краев оставались на внутренней стороне детали. Затем их укладывают между ограничителями ширины на столе высокочастотной установки и прижимают к ним сварочные электроды.
Латунные электроды имеют конфигурацию свариваемых деталей (в данном случае ремешков). На рабочей поверхности электродов имеется гравировка.
Для сварки применялась высокочастотная установка ЛД-4 Таганрогского завода электротермического оборудования с генераторами мощностью 4 и 2 кВт и рабочей частотой 40,68 МГц. Сварку можно осуществлять несколькими сопряженными электродами.
Фирма «Келлет» (Франция) выпускает высокочастотную установку для сборки подкладки Установка состоит из пресса, карусельного стола и высокочастотного генератора мощностью 3 кВт и рабочей частотой 27,12 МГц. Сварку осуществляют двумя электродами, расположенными под углом а друг к другу. На установке можно собирать комбинированную подкладку из трех частей: две части из подкладочной кожи под берцы и третья — из искусственной подкладочной кожи —для пяточной части.
Сварка осуществляется за счет поливинилхлоридного покрытия искусственной подкладочной кожи: расплавленное покрытие связывается с бахтармой. Производительность установки — 180 пар заготовок в час, что в 3 раза выше, чем при сострачивании задних краев берцев на машине зигзаг. Детали подкладки из искусственной кожи складывают лицевыми поверхностями и сваривают по заднему шву.
При этом сваривается сразу пара заготовок. Производительность установки — 360 пар заготовок в час.
Фирма БУСМК (Англия) разработала метод «Юнидек» для высокочастотной сборки заготовок из искусственных кож с поливинил-хлоридным покрытием. Цельная заготовка туфель «лодочка» соединяется только по заднему шву. Сборка осуществляется на трех машинах. Сначала на машине В настольного типа с пневматическим приводом наплавляются подноски на изнаночную сторону заготовки. Термопластичная смола подается на заготовку в виде прутка. Производительность машины — 1500 пар заготовок за 8 ч.
Затем на двухпозиционной высокочастотной установке соединяют (дублируют) подкладку с верхом, задником и подноском, а также наносят декоративные строчки и имитируют ниточные швы. Подкладка имеет термопластичное покрытие, задник двойной из термопластичного материала. Мощность высокочастотного генератора— 10 кВт, рабочая частота—27,12 МГц. Пресс установки имеет максимальное усилие до 19 280 Н (1928 кгс).
Сборка заготовки заканчивается соединением ее задних краев на двухпозиционной машине. Задние края, независимо от размеров заготовки, должны иметь постоянные радиусы закругления. Производительность машины — 200 пар заготовок в час.
В Чехия детали заготовки и стельки соединяют токами высокой частоты на прессах 12591/Р1. При этом хорошо свариваются детали из мягких искусственных кож с поливинилхлоридным покрытием.
Интересное:
технология изделий из кожи