Агрегат АЭП-1800-К предназначен для покрывного крашения кож в электростатическом поле способом распыления водоэмульсионных красок с последующей сушкой после каждого нанесения покрытия.
Техническая характеристика агрегата АЭП-1800-К
Ширина рабочего прохода, мм 1800
Скорость перемещения конвейера для подачи 0,1—0,27
кож, м/с
Число камер крашения в агрегате, шт. 2
Тип распылителя Центробежный
Угловая скорость распылителя, рад/с 1076
Частота вращения ротора с распылителями, 6—18
мин-1
Число распылителей в камере крашения, шт. 8
» сушилок, шт. 2
Общая установленная мощность агрегата, кВт 24
Расход пара при давлении 0,3 МПа, кг/ч 300
Расход сжатого воздуха при давлении 0,15ЛШа, 30
м»/ч
Расход поды, м*/ч 1
Число обслуживающих рабочих 2
Габарит агрегата, мм 33840x3400x2710
Масса, кг 15500
Агрегат состоит из секции загрузки, двух камер крашения; двух сушилок; камеры охлаждения; секции разгрузки; устройства очистки струн и электрооборудования. Через весь агрегат проходит струнный конвейер.
Секция загрузки соединена с камерой крашения посредством связей, на которых установлены стол, валы, блок подсветки, блок слежения, блок сигнализации, автотрансформатор, регулирующий высокое напряжение, и датчик импульсов. Блоки закрыты щитами.
Камера крашения соединена с сушилкой посредством связей, на которых установлен направляющий вал. За камерой крашения установлена сушилка. На сушилках установлены манометрические термометры, показывающие температуру воздуха в сушилках.
На связях, соединяющих сушилку с камерой крашения, установлены блок подсветки, блок слежения и направляющая нижней ветви конвейера. За камерой крашения на связях установлены направляющий вал, валики и второй датчик импульсов.
После второй сушилки установлена камера охлаждения, в которой с помощью рам присоединена секция разгрузки. Красконагиетательные баки с вставленными в них бачками служат для подачи краски в камеры крашения. Возле камеры крашения установлено высоковольтное генераторное устройство.
Камера крашения состоит из передней, средней и задней секций.
Передняя и задняя секции ограждены щитами с окнами, которые могут легко сниматься при обслуживании камеры. На щите передней секции находится пульт управления камерой крашения. На щите задней секции закреплены трубопроводы и распределители подачи воды, краски и воздуха. Вода подается от общей заводской сети и используется в аппарате для промывки всей системы подачи краски. К распылителям в камеру крашения краска поступает из красконагнетательных баков. Воздух, поступающий через фильтры от компрессорной установки под определенным давлением, применяется в агрегате при подаче и распылении краски и для продувки трубопроводов.
Средняя секция представляет собой сборную конструкцию, в которой смонтированы: ротор, привод, высоковольтный электрод, механизм разрядника, распылительные головки, регулятор числа оборотов ротора, сточные ванны, электромагниты и система вентиляции. Секция ограждена с двух сторон: с передней стороны установлены двери, с задней — щиты. Двери подвешены на роликах и могут раздвигаться , открывая доступ внутрь камеры. Для улучшения обзора двери и щиты остеклены. На щитах установлены электромагниты, которые препятствуют открыванию дверей и входу в камеру при высоком напряжении. При выключении высокого напряжения электромагниты срабатывают, освобождая защелки, при повороте которых ключом открываются двери.
Система вентиляции служит для отсоса загрязненного воздуха из камеры крашения. Воздух отсасывается из углов средней секции II сточных ванн, поступает в воздуховод, находящийся на крыше секции, и удаляется цеховой вентиляционной системой. Для регулирования величины отсоса из сточных ванн и камеры крашения служат шиберы. В нижней части средней секции имеются подвижные поддоны, служащие для облегчения уборки камеры крашения. Для удобства обслуживания в камере имеются мостики, на которые можно становиться при наладке распылителей, осмотре камеры и т. д.
Ротор своей рамой устанавливается на среднюю секцию камеры крашения. На рамс установлен корпус, в котором на подшипниках вращается вал ротора, получающий вращение от привода с ременной передачей. В нижней части вала расположен кольцевой коллектор, к которому крепятся кронштейны.
Кинематическая схема АЭП-1800-К. Двигатель секции разгрузки через шкив, раздвижные подпружиненные полушкивы, шкивы, редуктор, цепную передачу и звездочки приводит во вращение вал струпного конвейера. Плавное изменение скорости конвейера (от 0,1 до 0,27 м/с) производится но указателю шкалы винтом.
В камерах сушки и охлаждения двигатели приводят в движение воздуходувки. От двигателей через шкивы, редуктор, клиноремеипую передачу шкивами приводится во вращение ротор с распылительными головками. Угловая скорость ротора (от 0,6 до 1,9 рад/с) бесступенчато регулируется посредством раздвижных шкивов при перемещении двигателя винтом. Число оборотов указывается по шкале. Двигатели через плоскоременпую передачу и шкивы вращают вал, на который навинчена распылительная чаша. Вал передает движение датчику образования электрических импульсов для включения электрооборудования.
Двигатель устройства очистки струн через шкив клинорсмеппой передачей на шкивы вращает ножевые валы, очищающие струнный конвейер от частиц налипшей краски. Положение валов относительно струп конвейера (степень очистки) регулируется винтом.
Электрооборудование агрегата состоит из двух пультов, расположенных вне агрегата, в которых размещены магнитные пускатели, автоматические выключатели, предохранители, реле, запоминающее устройство, пусковая аппаратура, показывающие приборы, трансформаторы; двух пультов, расположенных на камерах крашения с размещением на них кнопочных постов и переключателей для пуска и останова двигателей ротора и распылителей; высоковольтного генератора подачи высокого напряжения на кожи в камерах крашения; разрядника; 28 двигателей, расположенных на камерах сушки, охлаждения, крашения, на секции разгрузки и устройства очистки струн; конечных выключателей, электромагнитных защелок, кнопочных станций, расположенных в камерах крашения; двух блоков подвески и двух блоков слежения, расположенных на связях перед первой и второй камерами крашения; токосъемников, расположенных на камерах крашения; распределительного ящика; датчиков импульсов.
Разводка подачи электроэнергии по агрегату выполнена кабелем и проводами в металлорукавах.
Принцип работы агрегата. Окраска кож производится в электростатическом поле с разностью потенциалов 60—120 кВ. Чашечный распылитель, вращаясь с угловой скоростью 1076 рад/с, создает облако мелких взвешенных частиц краски, которые под действием сил электростатического поля осаждаются на поверхность кожи, образуя пленочное покрытие.
Первый оператор — рабочий в зоне загрузки — укладывает кожу на струнный конвейер. Кожа, перемещаясь, затемняет фоторезисторы блока слежения, который выдает команду в блок памяти. Блок памяти в свою очередь выдает команду на включение подачи краски в момент прохождения распылительных головок над кожей. Окрашенная кожа проходит сушилку и входит во вторую камеру крашения. Затем кожа проходит вторую сушилку и охлаждается в камере охлаждения. Второй оператор снимает окрашенную и высушенную кожу в зоне секции разгрузки.
Требования техники безопасности. К обслуживанию агрегата АЭП-1800-К допускаются лица, ознакомленные с устройством и обученные безопасным методам работы на нем. Все движущиеся и вращающиеся части и механизмы агрегата АЭП-1800-К должны иметь ограждение. Корпуса электротехнических установок агрегата должны иметь надежное заземление проводами и шинами при помощи болтовых соединений. Перед началом осмотра и ремонта агрегат должен быть отключен от электросети во избежание случайного включения. Во время работы агрегата категорически запрещается производить очистку, наладку, смазку, замену и крепление деталей. Для одновременного отключения механизмов агрегата в случае угрозы травматизма необходимо нажать на аварийные кнопки «Стоп», расположенные на пульте управления у рабочих мест в секции загрузки и разгрузки. Температура наружных стенок сушилок не должна превышать 45 °С.
Блокировки агрегата должны обеспечивать полное отключение высокого напряжения при открытии дверей камеры крашения, подачу высокого напряжения только после закрывания дверей камеры крашения и последующего нажатия кнопки: «Пуск», находящейся па корпусе пульта управления, включение световой сигнализации с помощью светового табло «Высокое напряжение», показывающего наличие высокого напряжения в каждой камере крашения, снятие остаточного высокого напряжения в каждой камере крашения специальным разрядником, без включения которого доступ в камеру невозможен.
Запрещается оставлять включенный агрегат без наблюдения. Запрещается отсоединять высоковольтный кабель, находящийся под напряжением, от генераторного устройства.
Эксплуатация и периодическая проверка краскораспылительных баков марки БКБ 60-4 (СО-13А) ГОСТ 11115—74 должны проводиться в соответствии с эксплуатационной документацией на них.
Запрещается отсоединять воздуховоды и краскопроводы при наличии в них давления.
Камеры крашения и воздуховоды необходимо систематически очищать, не допуская большого скопления краски и пыли.
Температуру нагревания воздуха в сушилке (в пределах 70—90 °С) устанавливают с помощью вентиля подачи пара в зависимости от степени высыхания покрытия.
При окраске кож на агрегате необходимо вести непрерывное наблюдение за работой распылительных головок, наличием высокого напряжения, наличием краски в краскораспылитель-ном баке, качеством покрытия кожи, прохождением кожи по конвейеру агрегата.
Последовательность выключения агрегата. Прежде всего следует перекрыть вентилями подачу пара в сушилки, что необходимо сделать при работающем конвейере во избежание перегрева струн конвейера. После этого необходимо выключить кнопками «Ротор» и «Распылители в камерах крашения»; наложить ручные разрядники на высоковольтные электроды в обеих камерах крашения, закрыть кран подачи воды в мойки; установить кран управления в положение «Возврат краски» и распределительный кран на красконагнетателыюм баке в положение, указанное в таблице видов работ для возврата краски; перекрыть подачу сжатого воздуха на обдув высоковольтного электрода и в красконагнетательный бак; установить распределительный кран па краскоиагнетательном бакс в положение, указанное в таблице видов работ для промывки системы; выключением тумблера «Мойка» на пульте наладки слить остатки краски из распылителей в мойку и промыть распылители; выключить вентиляторы, отсасывающие воздух из камер крашения и сушилок; выключить конвейер, для чего необходимо нажать на кнопку «Стоп конвейер»; выключить переключателем «Свет» люминесцентные лампы подсветки фоторезисторов.
После окончания работы и полного выключения агрегата необходимо слить краску из бака и промыть его водой. Для промывки краскопагнетатсльного бака распределительный кран на нем следует установить в положение, указанное в таблице видов работ для промывки бака. Затем необходимо промыть теплой водой распылительные чаши, рассекатели и насадки и очистить от краски детали высоковольтного электрода.
Регулирование и настройка системы автоматического управления распылительных головок. Регулирование включения и выключения распылительных головок по длине конвейера производится путем изменения числа оборотов диска датчика импульсов и его диаметра. Регулирование включения и выключения распылительных головок по ширине конвейера производится поворотом шинопровода токосъемника на небольшой угол вокруг своей оси в ту или иную сторону.
Работу распылительных головок проверяют в передней рабочей зоне, для чего включают с пульта управления ротор, распылители и тумблер «Зона», при этом все распылители краски в камере крашения при пересечении средней зоны должны образовывать в ней факелы.
Преимущества окраски кож в электростатическом поле. При нанесении краски в агрегате АЭП-1800-К с применением электростатического поля улучшается внешний вид кожи в результате более тонкого распыления и равномерного нанесения краски, повышается прочность (адгезия) покрывного крашения и снижается расход краски благодаря сокращению потерь. В электростатическом поле при окраске кожи потери краски при распылении уменьшаются до 5% вместо 60—70 % при обычном распылении, а экономия электроэнергии в результате снижения мощности вентиляционных устройств и исключения установок по гидроочистке отсасываемого воздуха составляет 80%. Кроме того, значительно снижается трудоемкость окраски кож вследствие автоматизации процесса, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда рабочих, повышаются культура производства и качество кожи.
При обслуживании агрегата обеспечивается полная безопасность работающего: все механизмы в камере крашения полностью закрыты, и при открывании дверей в нее полностью отключается электрический ток.
Интересное:
шибер автоматический
покрывное крашение кожи