Литьевой метод в кожевенно-обувной промышленности начали применять с 1955 г., когда по патенту французского инженера Р. Буше (R. Wuclier) фирма «Фостер» (Англия) начала изготовлять литьевые машины FW700 для производства цельно-формованной пляжной обуви. Поливинилхлоридную смесь расплавляли в рабочем цилиндре машины и впрыскивали в холодную пресс-форму, в которой смесь остывала. Низ и верх таких пантолет получаются из одного материала. Затем фирма СЕ ФОМ (Франция) в содружестве с Р. Буше создала машину W700 SMT для литья только подошв из поливинилхлорида на затянутый верх обуви (кожаный или текстильный). Обе машины состоят из инжекционного узла и карусельного стола, на котором находятся 10 пресс-форм.
Можно выделить четыре способа литья различных материалов под давлением:
термопластичных материалов (ПВХ-пластикатов, термоэласто-пластов);
поливинилхлоридных паст; резиновых смесей; полиуретанов («жидкое литье»).
В настоящее время для изготовления низа обуви литьевым методом используют не только ПВХ-пластикаты и пасты, но и резиновые смеси. Это вызвано недостаточной морозостойкостью подошв из поди-винилхлорида. Литье резиновых смесей из-за необходимости их вулканизовать представляет большие трудности, но дает подошвы нужной морозостойкости.
В последнее время начинают применять для литья термоэласто-пласты, являющиеся блоксополимерами термопластов (па-пример, полистирола) и каучуков. При литье такой материал ведет себя как типичный термопласт, а в изделиях эластичен, морозостоек и прочен без вулканизации или сшивания.
Большой интерес вызвало литье полиуретанов. В пресс-форму заливают жидкие полиуретановые компоненты. В результате реакции образуется эластичный пенополиуретановый материал (низ обуви), который тут же приклеивается к затяжной кромке заготовки. В зависимости от компонентов смеси может быть получен как пористый, так и непористый низ обуви. При этом отпадает ряд операций: синтез каучука, изготовление резиновых подошв или гранул, не требуется применения клея. Литье полиуретанов наиболее перспективно.
Литьевой метод может широко применяться и для изготовления каблуков, подошв, агрегированных узлов, фурнитуры.
Интересен метод наплавления подносков на союзку, который исключает необходимость изготовления специальных материалов для подносков. Союзку лицевой стороной вниз кладут на выдвинутую каретку специальной машины. Каретку сдвигают в рабочую зону. Профилированная матрица «печатает» расплавленную термопластичную смолу (или композицию из смол) на бахтармяной стороне союзки. Толщина подноска составляет 1/3 толщины обычного подноска, что обеспечивает эластичность заготовки в носочной части. Производительность машины — 480 подносков в час.
Литье термоэластопластов начинают внедрять и для изготовления кожгалантерейных изделий, например ручек портфелей, чемоданов и сумок, фурнитуры, половинок чемоданов.
Интересное:
литье полиуретанов
технология литья резины
литье смол